日前， 在“国和一号”核电工程建设中，电建核电公司加强科技研发与投入力度，创新应用了相控阵检测技术，既保证了检测准确性，同时也进一步提高了检测效率，使无损检测在核电工程建设中的应用理念“用最保守的方法对工件检测、以最大的可能性为工程质量保驾护航”得到了有效落实。
PAUT（超声波相控阵）技术的诞生是超声检测技术发展的一次飞跃，该技术在国际上于2006年左右开始应用在工业检测领域，这项“年轻的”技术经过十几年的发展，在工业检测领域愈发成熟。然而，PAUT技术目前在国内还处于初步应用阶段，加之该技术难度较大，对检测人员知识水平要求较高，同时国内相关书籍、标准也较少，使得很多检测人员无法深入了解这项技术，也导致了PAUT技术的优势难以充分发挥。电建核电公司在“国和一号”核电工程建设中，针对传统检测效率难以与焊接保持同步的难题，开始结合工程实际研究与应用PAUT技术。
相控阵检测技术在“国和一号”核电工程的应用经历了重重难关。如何证明相控阵的可靠性是“第一难”，与其说PAUT是一项崭新的技术，不如说它是一项改良技术，它更像是传统超声的“迭代升级”。让缺陷可视化，可记录；更安全，更高效。在技术推进的道路上，他们邀请业主一起参与培训学习，让技术原理被更多的人所认知，从而接受这项技术。而试块的定制是“第二难”，试块就是PAUT技术的“磨刀石”，通过对焊接图纸的研究总结施工现场焊缝尺寸，结合选定的标准规范，确定出所需要试块的数量、尺寸，而这些试块都需要“量身定制”，每个试块中需要包含哪些缺陷、缺陷出现在什么位置合适，这些都需要一一确定。“好马配好鞍”经过对缺陷试块的设计定制，相控阵的准备工作初步完成。工艺与验证是应用的“第三难”，相控阵是一项有难度的技术，它需要使用者有全面的声学知识，加之该公司所使用的进口检测设备与国内标准的逻辑并不相同，如何甄别国内外衡量标准的差别，使检测结果转换为国内所认知的评判方式，是一项技术难点，检测人员通过对比国内外标准的不同，从仪器原理出发，制定出一套适合国内检测标准的技术方案，并顺利完成工艺验证，验证试块缺陷检验准确率达到了100%。
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